1. Процесът е: дозиране, смесване, формоване, сушене, изпичане, обработка, проверка, опаковане и доставка. Някои продукти трябва да бъдат предварително обработени преди изпичане. Основните проверки на супертвърди шлифовъчни дискове включват баланс, биене, проверка на твърдост и др.
Изискванията за производство на супертвърди шлифовъчни дискове са по-строги от тези на обикновените шлифовъчни дискове. Когато работех в Третия институт за шлифоване, един лидер каза: Шлифовъчните колела започват със смесване и умират при изпичане. Смесването, дозирането и разделянето включват претегляне. Ако сместа е грешна, дори и да е само 0.05g, това може да причини въздействие. Следователно много единици изискват един човек за претегляне и един човек за преглед. За формоване са необходими първа проверка и окончателна проверка, а в средата също са необходими произволни проверки. В допълнение към теглото, случайните проверки трябва също да проверят дали дебелината се е променила. Ако има промяна, тя трябва да се коригира навреме. Има много дефектни отпадъчни продукти при сушене и изпичане. Трябва да се обърне внимание на скоростта на сушене, времето и метода на зареждане в пещта. Например някои тънки листове и финозърнести продукти са предразположени към дефекти като изкривяване и напукване. Това е свързано най-вече със скоростта на нагряване и, разбира се, може да се дължи и на неравномерно смесване.
И накрая, нека поговорим за твърдостта. Не знам дали сте забелязали, че в Китай няма стандарт за твърдост за супер твърди шлифовъчни колела, за разлика от обикновените шлифовъчни колела, така че няма елемент за твърдост при маркиране на китайски шлифовъчни колела, но чуждестранните шлифовъчни колела често са маркирани с твърдост . Защо е така? Консултирал съм се със специалисти и те казаха "не е необходимо", с което не съм съгласен. Мисля, че тестването на твърдостта е ефективно средство за стабилизиране на качеството на продукта. Все още предлагам производителите на шлифовъчни дискове да обърнат внимание на това и най-добре е да установят свои собствени корпоративни стандарти.
2. Три етапа на рязане с една частица?
Това, което често наричаме "плъзгане, оран и рязане", всъщност е процесът на рязане на една единствена частица. Смилането е много сложно. За по-голяма простота той обикновено се опростява до процес на рязане с една частица. Рязането с единични частици включва три етапа: плъзгане, оран и рязане, докато смилането може да се разглежда като суперпозиция на безброй процеси на рязане с единични частици.
3. Механизъм за отстраняване на материала на детайла?
Когато персонализираме формулата, трябва да разберем свойствата на обработвания детайл, като стомана или стъкло, тъй като механизмите за отстраняване на материала на различните детайли са различни. Обикновено се смята, че отстраняването на крехки материали е крехко счупване, образувайки екструдирани чипове; отстраняването на пластмасови материали е пластична деформация, образуваща лентови чипове.
Под високата температура, генерирана по време на процеса на смилане, чиповете се топят и могат да станат сферични или пепелни форми. За едни и същи стоманени части формата и размерът на смилащите чипове са различни при различни материали, различни методи на смилане и условия на обработка и те трябва да бъдат взети предвид. Ако формулата на шлифовъчното колело не съответства на обработвания детайл, често ще има лепкави стружки.
4. Самонаточване и износване на шлифовъчния диск?
Самонаточването на шлифовъчното колело се проявява в два аспекта: абразивът се пасивира и разбива, за да образува нов режещ ръб; абразивът пада и свързващото вещество се износва, за да образува нова шлифовъчна повърхност. Има три основни вида износване на шлифовъчния диск: абразивно износване, смачкване и запушване и адхезия. Абразивното износване се причинява от триене между абразива и обработвания детайл; износването от смачкване се причинява от смачкване на абразивни частици и смачкване на свързващото вещество; запушването и адсорбцията се причинява от сериозното полепване на отломки върху повърхността на шлифовъчното колело, което води до намаляване на силата на рязане на шлифовъчното колело или изгаряния. При нормална употреба на керамични шлифовъчни дискове тяхното износване идва повече от обработката на шлифовъчния диск.
5. Какво е дресинг?
Знаем, че върху шлифовъчното колело има множество слоеве абразивни зърна и пространственото разпределение на абразивните зърна е неравномерно. По време на шлифоването абразивните зърна са подложени на променливи механични и термични натоварвания, а режещите им ръбове постоянно се износват и чупят. Когато абразивните зърна се изтъпят до точката, в която детайлът може да изгори или качеството на повърхността може да се влоши, шлифовъчният диск трябва да се обработи отново с инструмент за обработка, за да се обработи работната повърхност на шлифовъчния диск до изискваната точност на профила и острота на рязане . С други думи, обличането се разделя на две стъпки: оформяне и заточване. Благодарение на лесното обличане на керамичните шлифовъчни дискове, тези две стъпки могат да се комбинират в една стъпка. Инструментът за обработка на керамични шлифовъчни дискове обикновено е диамантен валяк. Поправката е много важна за работата на керамичните шлифовъчни дискове. Ако шлифовъчното колело не е добре обработено, определено няма да се използва добре. Някои незначителни проблеми със смилането също могат да бъдат подобрени чрез обличане. Параметрите за шлифоване включват вида на инструмента за шлифоване, скоростта на шлифовъчната машина, скоростта на шлифовъчното колело по време на шлифоване, скоростта на подаване на шлифовъчната машина, количеството на подаване и т.н. и по този начин да повлияе на качеството на повърхността на детайла.
